Von der Prozessdigitalisierung zur Digitalisierung von Entscheidungen

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Digitalisierung ist nicht allein die Überführung von Prozessen in digitale Formate oder die Implementierung neuer Tools. Ihr eigentliches Ziel besteht darin, Unternehmen zu helfen, Entscheidungen auf Grundlage dessen zu treffen, was wahrscheinlich morgen passieren wird, und nicht nur das Gestern auszuwerten. Rostislav Schwob, Supply Chain Solutions Director bei Aimtec, erläuterte auf der TAL 2026 im Juni, was Produktionsunternehmen dafür benötigen und wo sie ansetzen sollten.

Vorausschauende Digital Factory

Der Druck auf immer niedrigere Preise, kürzere Lieferzeiten und höhere Qualität zwingt produzierende Unternehmen, nach effizienteren Steuerungsmethoden zu suchen. Erschwert wird die Situation durch steigende Kosten, Nachfrageschwankungen, den Mangel an qualifizierten Arbeitskräften, Unsicherheit in den Lieferketten sowie wachsende Anforderungen an die Cybersicherheit.

Daher rückt die Fähigkeit in den Vordergrund, in Echtzeit auf Ereignisse zu reagieren und Informationen dorthin zu leiten, wo sie gerade benötigt werden. „Die Zukunft liegt nicht darin, Entscheidungen auf der Grundlage dessen zu treffen, was gestern geschah. Wir müssen vorausschauend erkennen, was morgen, in einer Woche oder in einem Monat passieren wird, und entsprechend handeln“, sagt Rostislav. Dabei hilft die Digital Factory, indem sie Arbeitsplätze, Maschinen, Menschen, Logistik, Lieferanten und Abnehmer miteinander vernetzt. Der Mitarbeiter erhält aktuelle Anweisungen, die Maschine übermittelt die Parameter des gefertigten Teils und das System überprüft kontinuierlich die Qualität und den Materialstatus. Dabei handelt es sich keineswegs um ein weiteres, alles strapazierendes zentrales System.

Reiner Kern, flexibles Umfeld

Unternehmen haben oft mit der Abhängigkeit von älteren, schwer anpassbaren monolithischen ERP-Systemen zu kämpfen. Übermäßige Anpassungen können zwar kurzfristig einen konkreten Bedarf decken, verlangsamen aber häufig Upgrades und binden das Unternehmen an eine einzige Lösung. Das Ziel besteht somit nicht darin, das ERP-System zu ersetzen, sondern seinen Kern möglichst unverfälscht zu erhalten und um ihn herum eine modulare Digitalisierungsschicht aufzubauen. Diese verbindet Produktion, Logistik, Qualitätssicherung, Instandhaltung und Daten miteinander und ermöglicht es, einzelne Tools schrittweise und eigenständig in Echtzeit zu ändern, ohne dass externe Dienstleister hinzugezogen werden müssen. Eine ereignisbasierte Integration (API-first) stellt sicher, dass Informationen über Vorgänge in der Produktion alle betroffenen Systeme zuverlässig erreichen.

KI statt manueller Erstellung von Algorithmen

„Daten sind ein Schatz, aber nur dann, wenn die Menschen ihnen vertrauen und sie zu nutzen wissen. Ohne ihre Qualität funktionieren weder Vorhersagen noch künstliche Intelligenz“, betont Rostislav Schwob. Auch KI kann auf sauberen und aktuellen Daten aufbauen. Anstatt jedes Szenario manuell zu programmieren, erhält sie Regeln und Einschränkungen, zum Beispiel wer schwere und wer leichte Kisten transportiert, wo teure Ware zu lagern ist, wann ein bestimmter Kunde beliefert wird oder welche Priorität ein Auftrag hat. Das System berechnet dann fortlaufend die Reihenfolge der Aufgaben neu und empfiehlt situationsabhängig die beste Variante. Der Algorithmus ist in der Lage, in jedem Augenblick etwas anders zu entscheiden, genau nach den vorgegebenen Regeln.

Zeit ist die kostbarste Ressource

Unternehmen sollten zunächst sicherstellen, dass die Digitalisierung Teil ihrer Strategie ist, Zuständigkeiten festlegen und Hindernisse in der bestehenden Architektur erfassen. Anschließend muss das konkrete betriebliche Problem mit seinen erwarteten Auswirkungen auf den Kunden, die Kosten, die Lieferzeit oder die Personalauslastung definiert werden. Ein Pilotprojekt ist nur dann sinnvoll, wenn es von Anfang an auf eine Erweiterung ausgelegt ist. Neben der Technologie ist es daher notwendig, den Verantwortlichen zu benennen, ein Team aus den Bereichen Produktion, IT, Logistik und Daten aufzustellen, den messbaren Nutzen zu bestimmen und die Anwender direkt im Betrieb einzubeziehen. Die Veränderung muss die Arbeit erleichtern und darf keinen zusätzlichen Verwaltungsaufwand verursachen.

Die Empfehlung lautet ganz einfach: Wählen Sie einen sinnvollen Anwendungsfall aus, bereinigen Sie die Daten und vernetzen Sie die Systeme so, dass sie aktuelle Ereignisse austauschen. Überprüfen Sie den Nutzen im Betrieb, passen Sie die Lösung an die Bedürfnisse der Nutzer an und skalieren Sie erst im Anschluss. Das Aufschieben von Entscheidungen ist nämlich meist keine sichere Wahl und verlängert lediglich den Weg zum Ergebnis.