Reporting, Digitalisierung und 3D‑Visualisierung sorgen der Effektivität von Logistikprozessen

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Die Komplexität der heutigen Industrieproduktion erzeugt in Fertigungsunternehmen eine riesige Menge an Daten, die verarbeitet und anschließend effektiv genutzt werden müssen. Ein Beispiel für eine derartige Nutzung von Reporting-Daten in der Fertigungslogistik ist das Datenlager und der digitale Zwilling des physischen Lagers, d. h. seine 3-D-Visualisierung. Eine solche Lösung lieferte die Firma Aimtec der tschechischen Division von Continental, wodurch die Arbeit der Regalstapler mit Schnelldrehern auf ein Drittel reduziert wurde und das Unternehmen einen perfekten Überblick über die Inhouse-Logistik erhielt, was außerdem grundlegende strategische Entscheidungen erleichtert.

Einsparung ganzer Arbeitstage

Continental Automotive hat seinen Sitz in der Tschechischen Republik in Brandýs nad Labem. Im Unternehmen gibt es hunderttausende Lagereinheiten und zehntausende Materialposten. Durch Digitalisierung des Lagers und seine Optimierung konnten ausgehend von den im Reporting gewonnenen Informationen ganze Arbeitstage der Regalstapler eingespart werden.

Das Unternehmen erfasst im System DCIxWMS von der Firma Aimtec 550 000 Lagereinheiten und 33 000 Materialposten. Das Hauptlager mit mehr als 20 000 Paletten- und 30 000 Boxenpositionen wird durch VNA-Stapler mit integrierter Navigation bedient. Das Ziel des Unternehmens bestand in der Neuorganisation des Lagers, um Schnelldreher maximal zugänglich zu machen, die Regalstapelung zu optimieren und eine bessere Ausnutzung des Lagers (d. h. Minimierung der Lagerung von Luft) zu gewährleisten. Bestandteil der Neuorganisation war der Verzicht auf die traditionelle Prozessaufteilung in Annahme-Fertigung-Auslieferung sowie die Zusammenlegung von Arbeitswarteschlangen.

Die Analyse des Datenlagers half bei der Schaffung eines flexiblen Tools, das eine automatische Generierung von Lageraufträgen zur Utilisierung von Einheiten (eine Palette mit einer Kiste muss keine ganze Palettenposition einnehmen) ermöglicht.

„Als Fertigungsunternehmen müssen wir die Zeit der Kommissionierung von Lagerposten für die Fertigung maximal verkürzen“, erklärt Josef Murgaš, Warehouse Project Manager bei Continental. Das Firmenlager funktioniert so, dass von einer Seite eingelagert und von der anderen ausgelagert wird. Das Ziel war seine Strukturierung und das Erreichen einer maximalen Effektivität der Auslagerung. „Durch gründliche Analyse konnten wir bei besonders schnelldrehenden Materialien viel Bewegungszeit der Stapler im Lager einsparen. Die Stapler fahren mitunter für einen solchen Lagerposten 1200mal pro Monat, das entspricht 24 reinen Arbeitsstunden des Staplers. Durch Optimierung des Lagers auf Grundlage von Analysedaten haben wir diese Zeit auf 7,5 Stunden verkürzt“, erläutert Murgaš.

Der digitale Zwilling sagt auch dem Management zu

Continental nutzte zur Neuorganisation des Lagers als Informationsquelle das Datenlager und darauf aufbauend Outputs für die Benutzer in Gestalt von Reporting, Diagrammen und Tabellen in Power BI. „Das Datenlager ist eine Datenbank, in die inkrementell Daten im Minutentakt kopiert werden. Anschließend erfolgt ihre Übertragung in eine fürs Reporting geeignete Form. Alles wird so programmiert, dass die auf einer großen Datenmenge beruhenden Berichte schnell verfügbar sind“, erläutert die Funktion des Datenlagers Jiří Tuma, Development Manager bei der Firma Aimtec. Das Ziel besteht in einer einfachen und schnellen Arbeit mit Daten, was am besten geht, wenn sie in 3D abgebildet werden. Diesen Schritt ermöglichte der digitale Zwilling als einfache und komplexe Abbildung der komplizierten Realität aus der Vogel- bzw. Drohnenperspektive.

Das visualisierte Lager wurde nach dem Zeitaufwand für das Erreichen der Lagerpositionen in die Bereiche A, B, C, D, E und F unterteilt. „Besonders schnelldrehende Ware muss in Hinblick auf die Belieferung der Produktion an den am leichtesten erreichbaren Positionen gehalten werden. Mit abnehmender Umschlagshäufigkeit nimmt auch die  ‚Lukrativität‘ der Lagerposition ab“, führt Murgaš aus.

Die Umschlagshäufigkeit war nicht das einzige Kriterium, welches Murgaš mit seinem Team bei der Optimierung des Lagers berücksichtigen musste. Hinzu kamen der Typ des Materials und der Verpackung, Größe und Gewicht der Posten sowie die Belastung des konkreten Standorts. Ein spezifisches Kriterium war schließlich auch die Sicherheit der Ablage bestimmter Posten. „Wir verwenden Materialien, die so gelagert werden müssen, dass sie nicht vom Boden aus erreichbar sind, d. h. in der dritten Etage oder höher“, beschreibt Murgaš.

Die digitale 3D-Visualisierung des Lagers deckte schnell alle Unzulänglichkeiten der bisherigen Gliederung des physischen Lagers auf. Gleichzeitig ermöglicht sie die laufende Inventurzählung in den Regalen. Der digitale Zwilling ist aufgrund seiner visuellen Attraktivität ein hervorragendes Tool auch für das Management des Werks in Brandýs. Die Arbeit im realen Umfeld geht damit zügiger und reibungsloser von der Hand.

Analyse unterstützt die Optimierung der Lagerarbeit

Der eigentliche Optimierungsprozess ging nicht ganz schmerzlos vonstatten. Es mussten zahlreiche Faktoren berücksichtigt werden. In Hinblick auf die Sicherheit ist beispielsweise ausgeschlossen, dass zwei Stapler gleichzeitig in eine Straße einfahren, was früher oft dazu führte, dass eine Warteschlange stillstand. „Das haben wir gelöst, indem wir alle Lageraufträge im Regalsystem genommen und in eine unifizierte Arbeitsschlange eingebracht haben. Der Stapler nimmt jetzt eine Palette aus der Annahme, lagert sie ein, nimmt die nächste, kommissioniert sie für die Produktion, fährt dann zurück und erledigt beispielsweise Inventurzählungen oder Umlagerungen bzw. was auch immer das System vorgibt“, schildert Murgaš.

Jede Arbeitswarteschlange hat ihre eigene Priorisierung, die höchste Priorität hat bei Continental die Kommissionierung für die Produktion. Das neue System beschleunigte aber auch die übrigen Tätigkeiten. „Früher kam vor, dass die Einlagerung von angenommenem Material, was maximal vier Stunden dauern sollte, die doppelte Zeit beanspruchte, weil der Wagen stand und wartete. Das gibt es nicht mehr. Real schaffen wir das binnen 90 Minuten“, sagt Murgaš.

Berichte, Analysen und Abbildung von Informationen in 3D sind nicht das Einzige, was aus den Daten gewonnen werden kann. Die Nutzung von Informationen in Echtzeit am Arbeitsplatz oder die Abbildung am Monitor in der Halle verbessert die Effektivität der Produktions- und Logistikprozesse prozentuell im zweistelligen Bereich.

Sehen Sie sich die Präsentation von Continental an, die auf dem DCIx-Benutzertreffen 2022 gehalten wurde. (in englischer Sprache)

 

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