Digitalizace přináší nové pohledy na efektivnost výroby

• Digital Factory
• Článek

Evidence vyrobených kusů a zmetků nebo zaznamenávání prostojů operátorů a strojů se již stávají běžnou součástí monitoringu a reportingu výroby. Je možné v digitální době sledovat celkovou efektivnost zařízení (Overall Equipment Effectiveness – OEE) z pohledu dostupnosti, výkonu a kvality ještě lépe a získávat potřebná data snadněji a rychleji? Co se v této oblasti mění, jaké novinky přináší digitalizace, dají se očekávat konkrétní hmatatelné výsledky?

Dostupnost umožňuje dokonalý přehled o strojích a představuje největší úspory

Dostupnost je jedním ze základních parametrů pro stanovení a měření efektivnosti výroby, kdy se monitorují prostoje lidí a strojů. Představuje největší rezervy, ve kterých jsou uloženy peníze, přitom nápravná opatření lze zavádět velmi rychle. Dostupnost se sleduje na základě časových výkazů (časových snímků) lidí a strojů. Základem je evidovat všechny pravidelné i nepravidelné prostoje a znát důvody, proč vznikly. Z dnešního pohledu hledání rezerv, které jsou stále menší, je pro přesné a detailní sledování důležité připojit stroje digitálně a získat strojová data a přehled o všech prostojích, i těch drobných. Tím je zajištěn dokonalý a spolehlivý monitoring v reálném čase nezávislý na obsluze stroje. Díky tomu je také možné ihned reagovat, eskalovat, řešit a napravovat.

Evidence výkonu a zobrazení dat na pracovišti pomáhá k vyšší motivaci

Každá firma zná ideální normovaný výkon pro všechna svá důležitá pracoviště. Výrobní ředitele ale zajímá, proč ten reálný je vždy jiný, nižší. Dnes se data od operátorů získávají převážně po určitých dávkách a vždy zpětně, často až na konci směny nebo druhý den, a běžně obsahují detailní údaje o počtu vyrobených kusů za určitý čas. Připojením stroje a sledováním taktu je zaznamenán každý kus (zdvih). Je proto možné sledovat i nepatrné vychýlení od normy nebo krátkodobá snížení výkonu. V případě, že odchylka překročí definované tolerance, je automaticky zahájena eskalace vzniklé nestandardní situace a její řešení probíhá v reálném čase. Následné zobrazení odchylek od ideálu nebo od plánu na pracovišti navíc pomáhá motivovat pracovníky ke splnění normy.

Sledování každého zmetku v okamžiku jeho vzniku a následná rychlá eskalace

Kvalita výroby a evidence dobrých a vadných kusů jsou základem sledování výroby. Operátor zaznamenává kromě vyrobených kusů i zmetky nebo vadné, pozastavené výrobky a zároveň zadává důvody nekvalitní výroby. Evidovat zmetky v okamžiku jejich vzniku, nikoliv až na konci směny nebo výrobní dávky, je užitečné i z pohledu kvality. On-line evidence zmetků umožňuje nastavení hranic, provedení rychlé eskalace (mistr, údržba, pracovník kvality) a zahájení nápravných opatření včas. Pokud je digitálně připojen stroj a jsou z něj sbírána technologická data, lze párovat a analyzovat souvislosti vzniku vad a aktuálních parametrů stroje.

Proč je vlastně dobré zavádět digitální sledování OEE?

Výrobní stroj na rozdíl od operátora nezapomene a zaznamená každý prostoj, který snižuje jeho výkon. Sledováním i drobných odchylek lze určit výpadek například jednoho taktu, což by se za normálního stavu mnohdy vůbec neodhalilo. Hlavní změna je v okamžité reakci všech stran, které jsou schopny sjednat nápravu a zamezit zbytečným ztrátám. Co se dnes nevyrobí, už se nikdy nedožene bez zvýšených nákladů.

Přínosy digitalizace výroby

• Zvýšení výkonu výroby odstraněním vybraných prostojů a důvodů snížení výkonu.
• Rychlá eskalace při nestandardních situacích a odchylkách. Reakce odpovědných osob v čase, kdy mohou něco změnit a zabránit ztrátám.
• Získávání přesných dat pro hodnocení výroby a lidí = digitální obraz.
• Jednoduchá motivace pro operátora/pracovníka.
• Další úspory při následné administraci a přepisování dat, úspora času vedoucích pracovníků.
• Odvádění výroby do ERP, přesné podklady pro dílenské plánování nebo nasazení APS.

Kde začít? Zapojit tým lidí a reportovat

K jednoduchému a rychlému zavádění digitálního sledování OEE vede několik kroků. Na začátku je dobré vybrat si jednu oblast, pracoviště nebo stroj. Cestou může být také připravené „minimes“ řešení, které lze nasadit i během jediného týdne. Důležité je sestavit tým lidí, kteří celý proces vymyslí a zavedou. Postupně se budou učit a dále rozšiřovat řešení. Neustálé vyhodnocování a vizualizace reálného stavu jsou klíčové. Výstupy musí být vidět, jinak to vypadá, že se nic neděje. Je také nutné řešit výběr strojů s OPC/PLC rozhraním nebo jiná připojení. Často zvládne nastavení údržba, ale u zakázkových strojů to bývá složitější.

• Vyberte pouze část výroby, jeden dva stroje, kde se co nejdříve zprovozní pilotní provoz.
• Zvolte stroj, na který se lze digitálně připojit.
• Připravte a zapojte tým, který bude znalosti rozšiřovat na další pracoviště.
• Vizualizujte aktuální a průměrný výkon a odchylky od ideálního stavu přímo na pracovišti. Co není vidět, to se nemůže změnit.
• Zapojte všechny zainteresované strany, výrobu, kvalitu, údržbu.
• Zabývejte se daty, analyzujte, ukažte, že výstupy každodenně používáte.

Sdílejte článek