BMW iFACTORY: 36 milionů dílů denně, jeden digitální systém

• Trendy
• Článek

BMW Group prochází zásadní transformací. Každý z třiceti výrobních závodů po celém světě se postupně mění v iFACTORY – v moderní provoz, který je efektivní, udržitelný a digitální. Nejde o pilotní projekt, ale o posun globálního výrobního systému směrem ke komplexnímu a inovativnímu myšlení. Trvale. O tom, co se za přerodem skrývá, mluvil na konferenci Trends in Automotive Logistics (TAL) 2025 Tobias Mayr, General Manager IT Inbound Logistics z BMW Group.

BMW Group ročně vyrábí zhruba 2,5 milionu vozů a více než 200 tisíc motocyklů. Do tohoto objemu výroby je zapojeno třicet závodů po celém světě. Denně je třeba zajistit přesun 36 milionů dílů, vždy ve správný čas, ve správném pořadí a na správné místo. To vše se musí opírat o skvěle fungující síť dodavatelů, kterých má BMW Group celkem 4 000, stejně jako o spolehlivé IT systémy. Pro odvážný krok směrem ke standardizaci, digitalizaci a jasně definovaným procesům zvolil tým z BMW Group kombinaci systému SAP S/4HANA a vlastních služeb vyvinutých na platformě Microsoft Azure.

Digitalizujme, ale udržitelně

BMW Group shrnuje filozofii své transformace do tří pilířů: efektivita, udržitelnost a digitalizace. Efektivita stojí na prvním místě z jasného důvodu. „Špatný proces zůstane špatným i po digitalizaci,“ zdůraznil Mayr. Nejprve je proto nutné optimalizovat procesy, teprve potom má smysl je digitalizovat. Udržitelnost zahrnuje cirkularitu, šetření zdrojů a sociální aspekty. Digitalizace přináší rychlost, vyšší efektivitu a kvalitu – to jsou také nepopiratelné argumenty, které mluví pro zvýšení investic právě do digitální transformace.

---

Podívejte se na přednášku Tobiase Mayra z konference Trends in Automotive Logistics 2025 (k dispozici pouze v německém jazyce):

První továrna bez fosilních paliv

Důraz na udržitelnost se naplno projevuje v novém závodě v maďarském Debrecínu. Ten bude první automobilovou továrnou na světě, která se ve výrobě zcela vzdá fosilních paliv. Právě v roce 2025 se zde spouští výroba čistě elektrických vozidel Neue Klasse a závod se tak stane modelem pro trvale udržitelnou produkci. Významná část potřebné energie se bude vyrábět přímo v areálu, zbytek pokryjí 100% obnovitelné zdroje, převážně od regionálních dodavatelů. Jak uvedl Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG zodpovědný za výrobu: „Enviromentální, ekonomická a sociální zodpovědnost jsou navzájem neoddělitelné – všechny tři oblasti se snažíme propojit nejen v samotném produktu, ale i v celém hodnotovém řetězci. Do roku 2030 máme za cíl snížit emise CO₂ z výroby o 80 % v porovnání s rokem 2019.“  Podle něj má přechod na obnovitelné zdroje nejen ekologický, ale i společenský dopad – přispívá ke stabilním cenám energií a zajišťuje bezpečné dodávky v regionu.

Směřování k jednotné platformě

Inovativní koncept iFACTORY reaguje také na zvýšenou potřebu flexibility v automobilovém průmyslu. Bez sjednocených a verifikovaných procesů jsou náklady na správu systémů tak velké, že inovacím spíše brání. Rozhodujícím impulzem pro projekt celosvětově sdílené logistické šablony se stalo oznámení z roku 2018, že podpora systému SAP R/3 skončí v roce 2030. Společnost BMW Group proto zahájila projekt Prozesskette Teile (PKT), jehož cílem je přechod na SAP S/4HANA a vytvoření jednotné šablony pro celý svět.

---

Cíle jednotné výrobní šablony BMW Group

• Jedna sdílená šablona ve všech světových výrobních závodech.
• Integrace end to end dat, všechny technologie budou centrálně přístupné.
• Cloud first, kompletní opuštění on-premise.

---

„Všude tam, kde můžeme využít základní funkce systému SAP, zůstáváme u SAP. Specifické funkce pro BMW Group vyvíjíme sami jako služby na platformě Microsoft Azure,“ říká Mayr. To výrazně snižuje testovací náročnost při vydávání nových verzí a aktualizací systému SAP. Do projektu jednotné šablony je zapojeno celkem 31 IT týmů, které připravují prostředí pro 50 000 koncových uživatelů.

Roll-out v praxi: Omezit výrobu? Neexistuje!

Jak tým BMW Group přemýšlel u postupného zapojování šablony? „Začali jsme se závody na výrobu automobilů, až následně přijdou na řadu závody pro výrobu komponent, a nakonec se dostaneme i do zámořské logistiky,” uvedl Mayr. V současné době se šablona využívá ve čtyřech závodech. Prvním z nich byl závod Mini v Oxfordu ve Velké Británii, následovaný revolučním závodem v maďarském Debrecínu, který funguje zcela bez fosilních paliv. V roce 2025 pak následoval německý závod v Řezně a mateřský závod v Mnichově.

Největší zkouškou byl právě roll-out v Řezně. Tamní závod má třísměnný provoz, a výrobu proto není možné nijak omezit.  Původní plán počítal s tím, že závod pojede první týden jen na jednu směnu, následně přidá druhou a teprve po třech týdnech přejde na plný třísměnný provoz. Nakonec dostal implementační tým na omezení jen dva dny a od třetího dne musely běžet všechny směny. „Plán byl agresivní, věděli jsme o rizicích, ale museli jsme uspět. A podařilo se,“ shrnul Mayr. Roll-out proběhl rychleji, než se čekalo, a přinesl i vyšší efektivitu.

Každá další implementace šablonu zlepšuje. Následuje roll-out v mexickém závodě San Luis Potosí a první služby se mají brzy rozběhnout také v Číně, která bude představovat zcela nové výzvy.

Klíč k úspěchu? Byznys a IT ruku v ruce

Doporučení Tobiase Mayra je jasné – těsná spolupráce IT a byznysu. Obě oddělení pracují agilně ve sprintech a fungují jako jeden tým. „Byznys je IT a IT je byznys,“ vystihl Mayr přístup, který umožnil BMW Group posunout digitalizaci z roviny technického projektu na strategickou úroveň celé firmy.

BMW iFACTORY ukazuje, že digitalizace není cíl, ale prostředek. Automobilka nejprve buduje štíhlé a udržitelné procesy a teprve na nich staví digitální řešení. Jednotná platforma v systému SAP doplněná o vlastní cloudové aplikace umožní lépe řídit komplexní logistiku, standardizovat procesy s tisíci dodavateli a připravit firmu na budoucnost.

Sdílejte článek